Lean глосарій​

💡А3​  — інструмент для розв’яння проблем. Містить 7 кроків розв’язання проблем.

💡Андон​ — від японського «лампа» – інструмент візуального менеджменту, що дозволяє з одного погляду визначити стан операцій в якійсь зоні і попереджує про виникнення будь-яких відхилень.

💡Візуальний менеджмент​ — метод менеджменту для забезпечення інформацією у візуальній формі, як для робочих, так і для менеджерів, щоб поточний стан операцій і цілі були зрозумілі кожному. Це допомагає також ідентифікувати відхилення від нормального ходу процесів.

💡Виштовхуюче виробництво​ — Push production. Попередній процес виробляє стільки продукції, скільки може, без урахування фактичних потреб наступного процесу і пропонує йому цю продукцію, незалежно від того, чи є в цьому потреба чи ні.

💡Витягуюче виробництво​ — Pull production. Попередній процес виробляє рівно стільки продукції, скільки потрібно наступному процесу.

💡Виробничий потік​ — Flow production – одне з фундаментальних положень виробництва, що базується на системі «точно в строк». У виробничому потоці станки розташовуються в такому порядку, щоб потік одиничних виробів між процесами йшов без перерв і затримок.

​

💡Гемба — Gemba – фактичне, конкретне місце, де відбувається процес. Місце виконання роботи і створення цінності.

💡Генчи Генбуцу —​ Genchi Gembutsu – «йди і дивись», реальна участь, реальне місце.

💡Джидока​ — Jidohka – принцип роботи виробничого обладнання, яке здатне до самостійного знаходження проблеми.

💡Діаграма Ішикави​ — Ishikava/ Fishbone diagram – діаграма розроблена Каору Ішикава. Представляє собою один з основних інструментів розв’язання проблем. Діаграма, що відображає причину конкретної події. Визначає пріоритетні області для збору даних. Гарантує, що всі можливі причини не будуть упущені. Побудова діаграми: 1. Формулювання проблеми. 2. Відображення основних категорій причин. 3. Обговорення і формулювання можливих причин проблеми методом мозкового штурму. 4. Підтвердження гіпотези за допомогою фактів і статистики. 5. Обговорення з командою потреби в наступному кроці аналізу – інструменту «5 Чому».

💡Діаграма Ямазумі​ — Yamazumi chart – графічна діаграма, яка відображає час циклу виконання певних операцій на збиральній лінії або робочій комірці.

💡Діаграма Парето​ — Pareto chart – дозволяє визначити обмеження по типу, від самого суттєвого до самого незначного. 80% проблем виникає від 20 % факторів. В аналізі Парето події впорядковані по частоті, часу і значенню на графіку.​

​

💡Запаси​ — Stock – це необхідність для згладжування коливань попиту, ризику поломок обладнання і появи дефектних виробів, без яких неможливо задоволення потреб клієнта точно в строк, з потрібною якістю по прийнятній ціні.

💡Загальний догляд за обладнанням​ — Total productive maintenance, TPM – призначений для максимізації використання обладнання протягом його життєвого циклу. TPM мотивує робітників на обслуговування обладнання в рамках малих груп і автономних дій. Він охоплює такі основні елементи, як розвиток системи обслуговування, культуру утримання приміщень, навички вирішення проблем, дії по досягненню мін. поломок і роботи без несчасних випадків.

💡Загальна ефективність обладнання​ — OEE – загальна ефективність обладнання.

💡Кайдзен — Kaizen – комплекс заходів, які фокусуються на безперервному вдосконаленні процесів з метою збільшення цінності і мінімізаціїї втрат. Щоб підготуватись до Кайдзен івенту необхідно: 1. Назначити досвідченого фасилітатора. 2. Забезпечити підтримку керівників. 3. Вибрати процес, що підлягає покращенню, сформулювати причину вибору. 4. Зібрати команду. 5. Визначити показники, по яким ви будете відслідковувати успіх заходу. 6.Провести тренінг по Lean для команди.

💡Кайкаку — Kaikaku – концепція, яка заключається в фундаментальних і радикальних змінах в системі. В цьому заключається і відмінність від Кайдзен, яка орієнтована на поступові незначні зміни.

💡Карта потоку створення цінності — верхньорівневий інструмент, який демонструє всі пов’язані процеси, показує проблеми з матеріальним і інформаційним потоком. Дає цілісний погляд на систему з точки зору клієнта. Для системних покращень, а не точкової оптимізації.

💡Карта процесу​ — інструмент, який показує перелік задач для виконання, деталізує процес, допомагає сфокусуватись на одному процесі з точки зору робітника. Необхідний для тактичних покращень в процесі.

💡Канбан —​ Kanban – яп. «бірка», засіб інформування, за допомогою якого дається дозвіл або вказівка на виробництво або вилучення виробів у витягуючій системі.

💡Міжопераційні запаси​ — Work in progress – робота в процесі, кількість одиниць продукту, що знаходяться всередині процесу.

💡Муда— Muda – дії що не додають цінність, але потребують ресурсів.

💡Мура​ — Mura – нерівномірності. Нестабільна якість. Ненадійні процеси.​ Перемінне робоче навантаження. Необгрунтоване планування робіт.​

💡Мурі​ — Muri – перевантаження. Прагнення вийти за природні можливості. Надлишкова потужність.

💡Об’єм партії​ — Batch Size – од. продукції.

💡Потік одиничних виробів​ — One-piece flow – це система, при якій вироби, матеріали, рахунки, послуги​обробляються по порядку і по одному по мірі їх надходження.

💡П’ять Чому​ — Ask why five times – інструмент для визначення корінної причини проблеми.

💡П’ять С​ —  5 S – система для наведення порядку, створення ефективності і дисципліни на робочому місці. Завдяки 5С – втрати стають видимими і їх легко усунути. Термін створений від японських слів “seiri”, “seiton”, “seiso”, “seketsu”, “shituke”, що відповідає словам «сортувати, впорядковувати, чистити, систематизувати, стандартизувати».

💡Пока Йоке​ — Poka Yoke «захист від помилки» – прості засоби, інструменти або системи, що направлені на виправлення і запобігання виникнення дефекту.

​

​

​

💡СМЕД​ —  SMED, Single Minute Exchange of Die – набір технічних і практичних методів, які дозволяють скоротити час невиробничих операцій (наладки/переналадки).

💡Спагеті Діаграма​ —  Spagetti Chart – це графічне зображення руху людини при виконанні діяльності. Діаграму спагеті можна використати для візуалізації переміщення матеріалів і виробів.

💡Стандарт​ —  Standard – це кращий існуючий на даний момент спосіб досягнення потрібного рівня якості і продуктивності.

💡Стандартна операційна карта — ​ Standardized work chart, СОК – документ що описує послідовність дій і прийомів при виконанні операцій.

💡Стандартизована робота — ​ Standardized work – точний опис кожної дії, що включає час такту, час циклу, послідовність виконання певних задач, мінімальну кількість запасів для виконання роботи.

💡Супермаркет — ​ Supermarket – процес поповнення запасів, який гарантує, що всі виробничі компоненти, замовлені у зовнішніх постачальників, доступні для завантаження і доставки одним вантажем. Урівнює випадкові скачки попиту, потребуючи від постачальників регулярного збору на незвично великі замовлення на окремих зонах очікувань або в «віртуальній вантажівці» з випередженням звичного графіку.

💡Точно в час​ — Just in Time – виробництво «точно в строк» має на увазі, що виготовляється тільки необхідна продукція у потрібній кількості і в необхідний час. Коли кожен автомобіль виготовляється на замовлення, система надсилає сигнал для частин, які потрібно замінити, таким чином, підтримуючи баланс запасу деталей і матеріалів.

💡Хансей​ — Hansei – визнання помилок і прийняття відповідних заходів для уникнення їх повторної появи. Принцип ретроспективи.

💡Хейдзунка​ — Heijunka – згладжування виробничого плану по видам і об’ємам, необхідне для рівномірного задоволення попиту.

💡Хошин Канрі​ — Hoshin Kanri – інструмент стратегічного прийняття рішень керівництвом компанії, який заключається в керуванні напрямком руху компанії і контролі, а також залученні як керівників, так і співробітників у розробку загального бачення цілей організації.

💡Фіфо​ — Fifo – це один зі способів організації порядку використання матеріалів, що забезпечує підтримку точної послідовності використання сировини, напівфабрикатів, виробництва, доставки готової продукції. Принцип дії на прикладі нахиленого жолоба: жолоб заповнюється зверху певним видом виробів; предмет, що потрапив до жолобу першим, першим і вийде.

💡U подібна комірка​ — Комірка з безперервним потоком. Спосіб організації робочого простору при обробці виробів, що дозволяє мінімізувати переміщення співробітників і оброблюваних деталей. 1. Розміщення обладнання у відповідності до послідовності операцій. 2. Персонал широкого профілю. 3. Визначені стандартні операції. 4. Розплановані матеріали і комплектуючі. Безперервне постачання матеріалами і комплектуючими.

💡Цикл SDCA​ — Цикл «стандартизуй – роби – перевіряй – впливай» –основні кроки, які потрібно зробити, щоб забезпечити підтримку поточного статусу.

💡Цикл PDCA​ — Цикл «плануй – роби – перевіряй – дій» – основні кроки, яким потрібно слідувати для постійного покращення.

​

💡Час на переналадку​  — Change Over Time, CO Time – час для переходу з одного виду виробу на інший.

💡Час процесу​ — Lead Time, LT – час між початком і закінченням процесу (час проходження через весь процес одиниці продукту).

💡Час такту​ — Takt time – це інтервал часу або періодичність, з якою споживач запитує готову продукцію. Або той інтервал часу чи періодичність, з якою ми цю готову продукцію відвантажуємо клієнту, нашому споживачу.

💡Час циклу​ — Cycle time, C/T – час між виходом двох одиниць, які послідовно виготовляються на процесі.