Після того, як команда зрозуміла причини проблеми, стало легше усувати одну за одною, щоб досягти очікуваного покращення. Потім до процесу була застосована концепція безперервного потоку: виробництво та переміщення одного виробу за один раз (або невелика партія виробів за один раз) через ряд етапів обробки, безперервно. У цій системі, що є основним елементом Lean мислення, на кожному етапі процесу виконується лише те, що потрібно наступному етапі.
В ході впровадження виник ряд недоліків, які не дозволили виконати заплановану роботу. Команда скористалася моментом, щоб побачити можливості для підвищення безпеки оператора:
· Переміщення оператора близько до навантажувачів і конфліктуючих зон обробки.
· Різні рівні підлоги для різних етапів процесу комплектації і обробки матеріалів.
· 10-метрова дистанція від підлоги до місця навантаження матеріалу на навантажувачі на одному з етапів, що припускало підйом і опускання піддонів в різних випадках.
· Значні ризики, пов'язані з проблемами якості продукції і ушкодженнями в результаті транспортування матеріалів на транспортний засіб.
Зібравши згадані вище дані та наголосивши на моментах, коли оператор зупинявся, і на моменти, коли робота протікала неправильно, команда створила план, заснований на робочому процесі оператора, щоб узгодити оператора, матеріал, інформацію та обладнання. Ще одним моментом було розуміння наявного обладнання, доків та навантажувачів та переосмислення того, як ці набори фізичних ресурсів можуть бути краще пов'язані з роботою оператора.
Щодо безпеки оператора, команда прагнула усунути ризик нещасних випадків при завантаженні та скоригувала деякі види обладнання та ресурсів – за допомогою керівництва – щоб адаптувати процес і зробити його безпечнішим. Потім було розроблено план змін, у якому було визначено терміни та відповідальні за кожну дію. Це ще більше підвищило активність і залучення колективу, який тепер міг бачити, що компанія дбає про їхню безпеку і що вони є важливою частиною процесу трансформації.
Вся команда отримала можливість дізнатися більше про Lean мислення, що змінило їхнє мислення і зробило їхню повсякденну роботу більш ефективною.
Для інтеграції та навчання команди вся територія була розмежована, а для операторів було запроваджено стандартизовану роботу. Починаючи з цього моменту, діяльність контролювалася, і будь-які відхилення від стандарту швидко усувалися залежно від їхнього впливу на потік та затримки у процесі навантаження. На цьому етапі на перший план вийшла нова концепція: щоденне управління, моніторинг та управління основними показниками бізнесу, визначеними стратегічним планом.
Команда зрозуміла, що на додаток до стандартизації своєї роботи, необхідно переглянути використання своїх фізичних ресурсів та обладнання. Це узгодило весь процес з роботою оператора, від збору матеріалу на складі до комплектації на землі для навантаження, від перевірки того, що матеріали знаходяться в потрібних доках, до навантаження та відправлення автомобіля.
Протягом всього процесу трансформації внесення коригувань у наступні кроки постійно змінювало мислення всіх учасників та створювало більше розуміння відходів, які були присутні у процесі. В результаті вдалося ще більше скоротити проблеми, які спочатку не були помітними, і ще більше вдосконалити процес. Підтримка керівництва була вкрай важливою для забезпечення стабільності покращень.