Метою програми Total Productive Maintenance (TPM) є усунення втрат, пов'язаних з обслуговуванням обладнання. Іншими словами, це збереження обладнання, яке виробляє тільки якісний продукт, якомога швидше і без незапланованих простоїв.
Загальний догляд за обладнанням
Ключовою концепцією загального виробничого обслуговування є те, що вона передбачає участь і спільну роботу всього персоналу підприємства, від операторів до керівництва компанії, у всіх структурах підрозділу та на всіх рівнях управління.
Total Productive Maintenance пропонує ефективний підхід для комплексного технічного обслуговування та загального догляду за обладнанням. Розвитком та підтримкою TPM займається Японський Інститут Обслуговування Підприємств (Japan Institute of Plant Maintenance, JIPM), метою якого є адаптація кращих світових практик. TPM — це цілісний підхід до створення бездоганного виробництва.
Цілі та результати Total Productive Maintenance:
- Досягнення високих показників ефективності обладнання;
- Формування системи виробничо-технічного обслуговування;
- Формування механізму запобігання втратам, таким як брак, поломка обладнання, травми тощо;
- Впровадження системи технічного обслуговування спершу на виробництві, а потім у службі розвитку, комерційній службі та інших підрозділах;
- Залучення до участі всього персоналу компанії, від операторів до керівників;
- Позбавлення від втрат досягається командною роботою малих груп у всьому підприємстві.
Оскільки основною метою загального виробничого обслуговування є підвищення продуктивності за рахунок скорочення часу простою, впровадження програми TPM допоможе значно вплинути на показник загальної ефективності обладнання OEE. Покращення OEE за допомогою Total Productive Maintenance (TPM) досягається шляхом формування невеликих профільних груп для вирішення основних завдань, таких як профілактичне та автономне обслуговування; навчання працівників, що працюють з обладнанням; безпека та стандартизація робочих процесів.
Фундаментальні принципи TPM
Для впровадження та підтримки системи Total Productive Maintenance (TPM) необхідно розвивати та підтримувати вісім ключових напрямків або принципів, спрямованих на профілактичні методи підтримки надійності обладнання.
- Автономне обслуговування полягає в тому, щоб покласти на операторів відповідальність за постійне обслуговування (огляд, очищення, змащення тощо). Автономне обслуговування забезпечує хороший щоденний догляд за обладнанням і дозволяє виявити проблеми, перш ніж вони переростуть у відмову. Така організація звільняє вільний час для технічного персоналу, який використовується для вирішення більш складних завдань.
- Цілеспрямоване вдосконалення базується на концепції "кайдзен". Цей принцип передбачає розгляд всього процесу та прийняття загальних рішень про те, як його покращити. Для цього формуються невеликі групи співробітників, які спільно розробляють та впроваджують вдосконалення процесу (обладнання). Цей процес дозволяє виявити та усунути повторювані проблеми як з якістю, так і з надійністю обладнання.
- Планове обслуговування включає розробку порядку та графіка технічного обслуговування. При розробці порядку планового обслуговування враховуються такі фактори, як частота відмов, час простою та час ремонту. Планове технічне обслуговування обладнання дозволяє значно скоротити час незапланованих простоїв і ефективніше керувати швидко зношуваними деталями або запасними частинами. Більше того, сам факт впровадження планового обслуговування допомагає ефективно планувати виробництво.
- Управління якістю має на меті запобігти помилкам. Тут основним завданням є пошук першопричин помилок за допомогою різних інструментів аналізу, таких як методика аналізу "5 чому".
- Раннє управління обладнанням передбачає створення системи управління розробкою та впровадженням нового обладнання. Наявний досвід і знання про роботу поточного обладнання на основі TPM використовуються при розробці або впровадженні нового обладнання. Це дозволяє швидше налагоджувати нове обладнання та запускати його з найменшими втратами.
- Освіта та навчання необхідні для підвищення рівня знань персоналу, що займається обслуговуванням. Це включає в себе навчання операторів навичкам обслуговування, технічний персонал вивчає методи профілактики та інших видів обслуговування, а менеджери повинні бути навчені принципам TPM. У комплексі такий підхід формує команду висококваліфікованих фахівців.
- Адміністративний та офісний TPM. Загальне виробниче обслуговування має виходити за межі виробництва, усуваючи втрати в адміністративних функціях. Підтримка виробництва здійснюється шляхом вдосконалення таких процесів, як обробка замовлень, закупівлі та планування.
- Безпека та навколишнє середовище повинні підтримуватися для того, щоб співробітники виконували свої завдання в безпечному місці без ризику для здоров'я. Це означає, що всі рішення, прийняті під час TPM, повинні відповідати вимогам охорони праці.
Концепція Total Productive Maintenance (TPM) повинна втілювати ідею внеску технічного обслуговування в загальний результат виробництва. Ця концепція виражається як "продуктивна", тобто "продуктивна", що виробляє додану вартість. У зв'язку з цим важливо розуміти, що недостатньо просто уникати поломок обладнання та дефектів продукції. Потрібно прагнути до високих економічних показників технічного обслуговування обладнання. Термін "продуктивне обслуговування" означає саме технічне обслуговування, яке забезпечує додану вартість. Можна сказати, що саме слово "продуктивний" виражає мету роботи з обслуговування обладнання.
Існує чотири інструменти, які дозволяють перетворити технічне обслуговування на продуктивність:
- Профілактичне технічне обслуговування обладнання (профілактика поломок та несправностей обладнання);
- Коригувальне технічне обслуговування обладнання (вдосконалення обладнання, щоб полегшити профілактичні роботи та усунути ризик поломки);
- Попередження про технічне обслуговування обладнання (початково встановлюється лише обладнання, яке не потребує технічного обслуговування);
- Аварійне обслуговування (ремонт обладнання після поломки).
Шість великих втрат при експлуатації обладнання
Обладнання у виробництві використовується як основний засіб отримання доданої вартості. Тим не менш, експлуатація обладнання досить часто супроводжується різними проблемами, такими як зниження продуктивності та переробка, що виникають внаслідок аварійних відмов, поломок, частих переналаштувань тощо.
Шість великих втрат є найпоширенішими причинами втрати продуктивності. Ці втрати є надзвичайно важливими для розуміння, оскільки вони є основою для боротьби з падінням продуктивності обладнання.
Як впровадити TPM?
Загальна ефективність обладнання (Overall Equipment Effectiveness, OEE) – це основний показник при вимірюванні продуктивності виробництва. Він показує, у відсотковому відношенні час роботи обладнання, яке дійсно є ефективним. Тобто, час, в який робляться тільки якісні вироби в максимально короткі терміни: 100% якісні вироби, 100% пікова продуктивність, 100% доступність устаткування (без зупинок).
Основна формула розрахунку загальної ефективності обладнання (ОЕЕ) виглядає так, приклад: OEE = A(%) × P(%) × Q(%)
Як OEE відповідає цілям Total Productive Maintenance (TPM)?
Етапи впровадження Total Productive Maintenance (TPM):
- Крок 1: Повернути обладнання до належного стану;
- Крок 2: Виправлення несправностей;
- Крок 3: Розвиток інформаційної бази TPM;
- Крок 4: Усунення дефектів
Крок 1: Повернути обладнання до належного стану
- прибрати все сміття, всі уламки, непотрібні деталі та зафіксувати всі недоліки на обладнанні;
- знежирити машину і очистити все стисненим повітрям;
- замінити фільтри, мастильні матеріали тощо;
- прибрати непотрібні запасні частини, деталі та обладнання.
Далі позначте кольоровими мітками зони обладнання, які потребують ремонту. Запишіть всі необхідні ремонтні роботи в документацію проекту TPM.
Наостанок потрібно виконати ремонт. Технічна служба повинна виконати ремонт, щоб виправити дефекти та зробити обладнання доступним. Керівник виробництва повинен переконатися, що проблеми, позначені мітками, були виправлені.
Крок 2: Виправлення несправностей
Проведіть перегляд кольорових міток із зібраними проблемами. Вам необхідно усунути всі фактори, які сприяють виникненню цих проблем:
- затягнути, укласти або заховати всі затискачі, фітинги, гвинти та болти;
- встановити відсутні частини;
- замінити всі невідповідні або зламані частини обладнання;
- усунути причини витоків або витоків.
Після цього потрібно забезпечити доступність до частин або зон обладнання таким чином, щоб постійно було можливість проводити чистку, змащування, калібрування та інспекцію вузлів обладнання.
Крок 3: Розвиток інформаційної бази
Вам потрібно задокументувати всі необхідні процедури профілактичного обслуговування. Крім того, важливо розвивати та стандартизувати інформаційну базу TPM спільно з учасниками технічного обслуговування.
Документація з технічного обслуговування повинна містити інформацію про частоту виконання процедур технічного обслуговування та про те, хто відповідає за їх виконання.
Крок 4: Усунення дефектів
Спробуйте передбачити раннє виявлення проблем, навчаючи операторів профілактичним обслуговуванням та ремонтом обладнання:
- оператор повинен пройти навчання з усіх належних видів профілактичного обслуговування;
- оператор несе відповідальність за належне виконання технічного обслуговування, яке встановлюється документацією;
- керівник виробництва повинен бути впевнений, що профілактичне обслуговування обладнання проводиться правильно та ефективно.
Встановіть візуальний контроль у вигляді різних візуальних засобів, які допоможуть:
- встановити та опублікувати пріоритети роботи;
- відобразити пріоритети та порядок роботи;
- встановити стандарти або правила роботи (наприклад, використання маркування);
- встановити результати роботи (наприклад, план-факт; аудит 5S);
- застосування ярликів на проблемних місцях
Мета ярликів полягає в тому, щоб поставити людей у ситуацію, щоб вони не могли пройти повз проблему. Обладнання, обвішене ярликами, нагадує хворого і його вигляд викликає жалість. Справа в тому, що приховані досі проблеми тепер постійно видно і повинні бути швидко видалені. Ярлики або мітки є ефективним інструментом для візуалізації поліпшень або погіршення технологічного майданчика. Коли починається первинна робота з чищення обладнання, воно накладається ярликами, що створює план дій щодо загального вдосконалення технологічного обладнання.
Наступним кроком є впровадження системи організації робочого місця 5S. Ви повинні регулярно переглядати та покращувати обслуговування обладнання:
- визначити зони, які потребують вдосконалення;
- відстежувати прогрес безперервних покращень;
- використовувати показники прогресу (OEE);
- впровадити коригувальні дії, коли це необхідно
Останній важливий пункт -- впровадження безпеки:
- підтримання та контроль охорони праці на всіх технологічних майданчиках;
- позбутися від трьох зла на робочому місці: тяжкості, бруду, небезпеки;
- запобігання аварій: наявність кожухів та захисних механізмів на обладнанні;
- використання відповідних засобів індивідуального захисту.
Метою будь-якої програми Total Productive Maintenance є забезпечення постійної доступності машин та обладнання для виробництва продукції для кінцевого споживача. Мінімізуючи переробку, повільну роботу обладнання та час простою, досягається максимальна цінність при мінімальних витратах.
Освоєння системи TPM вимагає чималих зусиль та тривалого часу, оскільки передбачає докорінну зміну психології працівників підприємства. Однак, як показує досвід організацій, які впровадили у себе цю систему, результати саме таких змін і становлять сьогодні одну з головних конкурентних переваг на світовому ринку.
Тому саме систему TPM ми вивчатимемо у рамках нашого курсу «Школа розвитку ремонтної служби», що стартує вже 16.10.2024.
Чекаємо вас на нашому курсі.