Як один експеримент змінив спосіб виробництва меблів

Автори: Ейвінд Реке, організаційний секретар, LOS Norge та Марцін Гаарден, координатор з удосконалення, Ekornes.

Виробництво меблів, про яке ви прочитаєте в цій статті, знаходиться в районі Сюккулвена, на західному узбережжі Норвегії, з 1960-х років. Компанія Ekornes, відома своїм брендом Stressless (регульовані крісла та дивани), має тут два складальні заводи – один в Ікорнесі та менший завод з виробництва диванів у місті Ауре, прямо навпроти Ікорнеса, через Сторфіорд.

Ekornes розпочав свій шлях впровадження ощадливого виробництва (lean) у 2010 році, коли всі менеджери пройшли формальне навчання у великій норвезькій консалтинговій фірмі. Спочатку lean в Ekornes означав використання інструментів і методів, таких як 5S та візуальні дошки, але не більше. Компанія все ще виробляла та переміщувала продукцію партіями від однієї виробничої комірки до іншої. На заводах з виробництва диванів у Харейді (нині закритому) та Ауре спостерігалися значні відмінності в операційних методах і тривалості циклів, а між робочими станціями були великі обсяги буферних запасів.

Незважаючи на те, що завод працював з lean-інструментами та прагнув постійно вдосконалюватися, вони все ще боролися з досить неконкурентним терміном поставки клієнтам. Подібно до багатьох інших компаній, які починають свій шлях до lean, Ekornes мав труднощі зі застарілими системами (зокрема, давно існуючою системою оплати за штуку, коли працівникам платять за кожну вироблену одиницю), поверхневим розумінням проблем, які мав вирішувати lean, та розчарованими фасилітаторами lean з більшим запалом, ніж терпінням.

У 2016 році, під час дослідницького проекту під керівництвом магістрантки Лаури Лазар, завод у Харейді, який незабаром мали закрити, залучив усіх до створення карти потоку створення цінності для всього процесу. Під час спільної роботи менеджери та оператори почали глибше розуміти загальну виробничу систему в Харейді та бачити, як їхня власна робота пов’язана із загальним процесом.

У меблевій промисловості все ще переважає виробництво за коміркою та партіями, але в Ekornes люди почали відчувати потребу робити речі по-іншому, можливо, навіть випробувати лінійне виробництво як контрзахід проти тривалих термінів виконання. Закриття заводу в Харейді та подальший переїзд до Ауре стали тією зміною обставин, яка дозволила виробничому менеджеру Уле Андре Смоге, керівнику відділу Стейну Арве Рісе, інженеру Арне Крістіану Йенсену та координатору lean Марціну Гаардену створити лінію та почати експериментувати з потоком одиничних виробів.

Перед переїздом команда почала працювати над експериментом.

Першим кроком було налаштування лінії для остаточного складання популярного продукту, який уже мав відносно стабільний термін виконання. Марцін, поляк за походженням, який працював у Ekornes з 2010 року, розрахував такт-час і налаштував графік хейдзунка. Роботою керували Марцін і Стейн Арве разом з Арне Крістіаном, і вона виконувалася з благословення та повної підтримки керівника заводу.

Спочатку пропозиція створити лінію була зустрінута сміхом, але результати відкрили очі: час виробництва скоротився вдвічі, а час остаточного складання, який раніше був розподілений на кілька комірок, скоротився на 94%. Команда також побачила зменшення буферних запасів з 1,5 до 0,5 дня між пилянням і остаточним складанням.

Кількість страхових запасів у системі канбан була зменшена, а дефекти виробництва між операціями складання були усунені. І не забуваймо, що всі ці надзвичайні результати були досягнуті відданою командою, яка працювала на заводі, який незабаром мав закритися. Із запланованим переїздом багатьом працівникам заводу в Харейді довелося переїхати зі своїми сім’ями до Ауре або їздити до чотирьох годин щодня, щоб дістатися до роботи. Деякі вирішили шукати роботу в іншому місці.

Однак найбільше команду здивувало майже негайне зміна способу спільної роботи операторів.

Протягом багатьох років система оплати за штуку закріплювала силосне мислення та придушувала командну роботу: працюючи в комірках, оператори не звертали особливої уваги на своїх колег і їм було важко зрозуміти мету роботи з постійного вдосконалення. З новою лінією вони виявили, що щодня працюють разом як команда. Вони спільно вирішували проблеми на лінії, коли вони виникали, вносили пропозиції щодо покращення потоку, стандартизації операцій тощо, без вказівок когось, як це робити. Команда побачила, як цитата Таїчі Оно – “Нехай потік керує процесом, а не управління керує потоком” – оживає. Об’єднавши операції, які раніше були окремими, потік на лінії стимулював новий тип поведінки: проблеми, раніше приховані, одразу ставали видимими, коли буфер між операціями було усунуто. Оператори також виявили, що говорять спільним голосом, разом піднімаючи питання, які раніше відчувалися як індивідуальні проблеми. “Lean-команда” – Стейн, Марцін та Арне – тепер були змушені безпосередньо стикатися з цими проблемами та формулювати їх для решти заводу, щоб вони могли разом знайти контрзаходи.

Після впровадження лінії остаточного складання в Ekornes відчувається помітне піднесення.

Те, що почалося як експеримент, тепер, здається, має власне життя, і очевидно, що назад дороги немає. Звичайно, команда все ще стикається з серйозними проблемами, які потрібно вирішити, але оскільки система оплати за штуку зникла, вони тепер поширюють систему витягування на весь виробничий процес. Вони також налаштовують системи канбан з картками та системами з двома або трьома коробками, де це можливо, і супермаркети, коли це необхідно.

Для менеджерів і операторів заводу в Ауре історія тільки почалася, і шлях попереду ще довгий – сповнений як захопленням, так і розчаруванням. Стільки всього треба вивчити! Наразі цікаво спостерігати, як експеримент, з якого спочатку насміхалися, зрештою трансформував спосіб, у який Ekornes мислить про виробництво своїх диванів.

Джерело статті: https://www.planet-lean.com/articles/furniture-manufacturing-norway-experiment

Запрошуємо на сертифікаційний курс Lean Yellow Belt! Ця програма – ідеальний старт для фахівців, які бажають системно впроваджувати принципи лін у своїх організаціях. Курс охоплює ключові інструменти лін, у тому числі стандартизацію робочих процесів, про важливість якої йдеться в цій статті. Після успішного завершення програми учасники отримують міжнародний сертифікат, що підтверджує їхню кваліфікацію.

На нашому онлайн-курсі Lean Yellow Belt ви отримаєте:

• Ви навчитеся виявляти та мінімізовувати втрати.
• Зможете моделювати та вдосконалювати процеси компанії.
• Спільно з ментором побудуєте карту процесу поточного стану.
• Навчитеся розробляти стандартну операційну карту на покращений процес.
• Побудуєте карту процесу майбутнього стану.
• Побудуєте кроки 5S у свої робочі процеси.
• Розробите матрицю кваліфікації працівників компанії.

• Будете застосовувати всі Lean-інструменти на практиці вже під час навчання та одразу побачите результати.

Реєструйтесь зараз на сертифікаційний онлайн-курс Lean Yellow Belt та зробіть перший крок до трансформації вашого бізнесу!