Total Productive Maintenance (TPM) або загальний догляд за обладнанням — таке відношення до обладнання, яке підтримується в ідеальному робочому стані. Такий підхід притаманний системі Кайдзен та ощадливому виробництву. TPM – потужний інструмент підвищення продуктивності та важлива частина системи управління проектами на виробництві.

В основі TPM проактивний та превентивний догляд для підвищення операційної ефективності обладнання. Система TPM стирає межі між роботою на верстаті та доглядом за ним і наділяє операторів повноваженнями дбати про свої верстати. Впровадження програми TPM покладає на робітників відповідальність за верстати та стимулює залучення цехового персоналу до підвищення продуктивності.

Мета системи загального управління обладнанням (TPM) – забезпечити оптимальні умови експлуатації та використання обладнання. Підхід TPM є елементом концепції Lean Manufacturing. Фактично, йдеться про систему, що забезпечує оптимальне поєднання ефективного використання виробничих потужностей та витрат на підтримку їх у справному стані за рахунок скорочення поломок та простоїв (у тому числі на переналагодження), а також підвищення продуктивності та вдосконалення обладнання. Наголос у цій системі робиться на запобігання та раннє визначення дефектів обладнання, які можуть призвести до більш серйозних проблем, тобто. ТРМ передбачає активну участь у процесі покращення використання робочого обладнання всіх служб підприємства.

Крок 1: Вибір експериментальної зони

На цьому етапі виберіть обладнання, до якого застосовуватимете TPM. Компаніям, які не мають досвіду в TPM, краще починати з обладнання, яке найлегше покращити. Компаніям із середнім рівнем досвіду та підтримки TPM варто вибрати обмежувальне обладнання або «пляшкову шийку». Щоб зменшити ризик простою, потрібно заздалегідь забезпечити тимчасовий запас на період виведення обладнання з роботи. Як не дивно, проблемне обладнання – не найкращий вибір для впровадження TPM.

У виборі обладнання мають бути задіяні всі працівники, які мають до нього відношення — оператори, сервісний персонал та менеджери. Група повинна дійти згоди щодо вибору цільового обладнання. Щоб тримати всіх у курсі, повісьте в цеху дошку із планами щодо впровадження проекту та прогресом.

Крок 2: Приведення обладнання у повноцінний робочий стан

На цьому етапі на обладнанні проводиться генеральне прибирання та інша підготовка до покращеної експлуатації.

Крок 3: Вимір загальної ефективності обладнання

Загальна ефективність обладнання (OEE) або Overall Equipment Effectiveness - показник, який визначає частку планового виробничого часу, який насправді був продуктивним.

Ця метрика спеціально розроблена, щоб підтримувати заходи TPM та стежити за рухом до «досконалого виробництва».

На цьому етапі створюється система відстеження OEE цільового обладнання. Ця система може бути ручною або автоматичною, але вона повинна враховувати причини незапланованих зупинок обладнання.

У більшості випадків незаплановані простої обладнання є причиною

найбільших збитків.

Тому важливо категоризувати кожен незапланований простий, щоб отримати ясну картину того, де втрачається продуктивний час. У деяких випадках причину простою виявити не вдасться і такі ситуації потрібно винести в окрему категорію.

Дані потрібно збирати щонайменше два тижні. Тільки так можна встановити повторювані причини простоїв, вплив коротких зупинок та повільних циклів обладнання на загальну продуктивність. Перевіряйте дані кожну зміну, щоб переконатися, що вони є достовірними та причини зупинок визначені правильно.

Крок 4: Ліквідація основних втрат

На цьому кроці за допомогою стратегії Кайдзен усуваються значні джерела втрат продуктивного часу. На кожному етапі вимірюйте OEE, щоб перевірити статус втрат, які вже були усунені, та контролювати загальне покращення продуктивності.

Крок 5: Впровадження методів профілактичного обслуговування

На цьому етапі профілактичне обслуговування інтегрується в програму догляду за обладнанням. Спочатку визначте компоненти верстатів, що піддаються профілактичному обслуговуванню. Це можуть бути: деталі, що зношуються; деталі, що виходять з ладу; точки концентрації напруги тощо.

Наступним кроком затвердіть інтервали профілактичного обслуговування:

• для зношуваних частин установіть поточний рівень зносу та базовий інтервал заміни
• для деталей з прогнозованим виходом з ладу визначте базовий інтервал поломок
• складіть графік планового обслуговування з профілактичної заміни всіх компонентів, що зношуються і виходять з ладу, на основі часу роботи обладнання
• створіть стандартний процес формування робочих замовлень з урахуванням графіка планового обслуговування.

Далі розробіть систему зворотного зв'язку, щоб оптимізувати інтервали обслуговування. Для цього заведіть журнал, в який занесіть всі деталі, що зношуються і ламаються. Зауважте в ньому факти заміни деталей та їх стан у момент заміни. Вносити туди позапланові заміни чи невраховані компоненти верстатів, щоб оптимізувати графік планового обслуговування.

• підвищення якості продукції на 20-25%
• скорочення скарг від споживачів
• зменшення витрат на технічне обслуговування верстатів на 10-50%
• збільшення продуктивності обладнання
• скорочення позапланового ремонту
• зменшення часу простою
• збільшення потужностей заводу
• зниження собівартості виробництва
• повна ліквідація дефектів, пов'язаних із обладнанням
• зростання задоволеності роботою у співробітників
• збільшення окупності інвестицій
• зменшення запасів продукції на складах
• зниження аварійності на виробництві

Сьогодні серед тих, хто вже впровадив або впроваджує TPM, крім японських компаній “Ніппон електрик компані”, “Ніссан”, “Мацусіта електрик”, є й американські “Істмен Кодак”, “Форд”, “Проктер енд Гембл”, кілька заводів. Піреллі”, група “Дюпон” та багато інших компаній Європи, Південної Америки та Азії, а також Китаю. У Фінляндії засновано власну премію TPM. І ефект від застосування TPM дуже значний.

Кондитерська фабрика Сікісіма Бейкінг складається з 10 виробничих підрозділів в адміністративних районах Японії. Вона випускає хліб, традиційні японські та західні кондитерські вироби під відомими в Японії торговими марками Pacso та Shikishima, що ґрунтуються на концепції «краси та здоров'я». На підприємстві почали засновувати ТРМ у 1993 р., після того, як у харчовій промисловості почалася криза. У 1997 р. підприємство отримало премію JIPM "За відмінність у використанні ТРМ". Друга стадія освоєння ТРМ розпочалася у березні 1998 р., разом із структурною перебудовою, щоб зробити підприємство прибутковим, зручним для співробітників, що випускає якісну продукцію та використовує сучасні технології. При переході від першої стадії освоєння ТРМ до другої кількості випадкових поломок обладнання скоротилося на 5%, показник загальної ефективності обладнання зріс до 93%, доходи зросли в 1,8 разів.

Чаєрозважувальна фабрика "Юнілевер Брук Бонд" входить до складу фірми "Юнілевер Бестфудз" (Великобританія). Підприємство розташоване у Манчестері, на ньому постійно зайнято 420 осіб. Воно виробляє чорний чай у пакетиках та пачках. Це передове підприємство Чаєрозважувальної галузі в Європі і, можливо, у світі. В останні 10 років підприємство освоєно випуск нового продукту — чаю в пакетиках пірамідальної форми. Використання ТРМ дозволило збільшити продуктивність на 23%, скоротити виробничі відходи на 84%, знизити середню вартість переробки тонни чайного листа на 18%.

Завод Піреллі (Pirelli) (м.Хехст, Оденвальд) займається виробництвом шин для легкових автомобілів. Перші кроки з впровадження ТРМ тут були зроблені в 1993 р. Серед іншого, робітники були навчені самостійного технічного обслуговування верстатів та установок. Завдяки цьому вдалося суттєво скоротити кількість поломок під час експлуатації обладнання, значно знизити рівень шлюбу, зменшити вартість поточного ремонту обладнання та підтримання його у справному стані. Виявилося, що близько 600 установок, на яких вводилися поліпшення, мають величезний невикористаний потенціал. Досягши 11 кроку ТРМ2, на заводі фактично перейшли від обслуговування обладнання до управління ним. Розгортання ТРМ дозволило заводу компанії Піреллі в Хехсті суттєво покращити багато виробничо-технічних показників і тим самим підвищити свою конкурентоспроможність.

Приклади застосування системи TPM серед відомих українських виробників:

Першою українською компанією, яка не з чуток знає, що таке ТРМ, вважається виробник продуктів харчування «Чумак». Зараз на трьох заводах компанії виробляються та реалізуються під торговими марками «Чумак» та «Дарина» кетчупи, майонез, соуси, томатна паста, натуральний томатний сік, олія, консервовані овочі та фрукти.

Київська фабрика Тетра Пак стала першим і єдиним підприємством в Україні, яке отримало престижний сертифікат ТРМ Excellence Award від Японського інституту управління виробництвом (JIPM) — некомерційної організації під управлінням Міністерства економіки, торгівлі та промисловості Японії.

Освоєння системи TPM вимагає чималих зусиль та тривалого часу, оскільки передбачає докорінну зміну психології працівників підприємства. Однак, як показує досвід організацій, які впровадили у себе цю систему, результати саме таких змін і становлять сьогодні одну з головних конкурентних переваг на світовому ринку.

Тому саме цей інструмент вже зовсім скоро ми вивчатимемо у рамках нашого сертифікаційного курсу «Школа розвитку ремонтної служби», що стартує вже 30.01.2024. Якщо хочете навчитися комплексного підходу організації роботи ремонтної служби підприємства та підвищити ефективність управління сервісними бригадами, як стаціонарними, всередині організації, так і виїзними, — це навчання для вас!

Ви сформуєте стратегію та налаштуєте роботу з обладнанням так, щоб досягти поставлених цілей!

Чекаємо на вас на нашому навчанні.